EMPRESAS | 19-09-2021 12:54

Industria automotriz: con tecnología en marcha

El sector continúa el cambio en sus procesos y avanza hacia la digitalización.

No rugen los motores, pero la industria automotriz acelera en silencio su marcha, digitaliza sus procesos y es una de las protagonistas, según algunos especialistas, de la cuarta revolución industrial. Así como basada en un concepto y una visión esbozada por Jeremy Rifkin y avalada por el Parlamento Europeo, en una declaración formal aprobada en junio de 2007, se sostenía la tercera revolución científico-técnica, el sector no detiene su marcha rumbo a la nueva era.

Cuando hablamos de digitalización, la ubicamos en la cuarta revolución industrial, más conocida como Industria 4.0. Ese concepto nació hace 10 años y trata de embarcar la capacidad que tienen los equipamientos de generar datos, conectarse entre ellos y crear procesos más inteligentes, eficientes, flexibles, seguros y a prueba de errores”, explica Leandro Escudeiro, gerente general Sudamérica para Industrial Technique en Atlas Copco Argentina.

Es inédito de qué manera el concepto de cuarta revolución industrial atraviesa a la producción automotriz. Manufactura interconectada, datos en tiempo real (Big Data) e Inteligencia artificial son algunas de las herramientas que llegaron para acelerar los tiempos de producción. “Estas tecnologías se enmarcan en una serie de nuevos desarrollos ligados al procesamiento de la información proveniente de interconexiones electrónicas e integración de sistemas”, amplía Escudeiro. Y redondea: “El proceso de digitalización de una planta automotriz acontece cuando la empresa pasa a introducir los sistemas y equipos monitoreados y conectados para obtener datos en tiempo real, poder cruzarlos, analizarlos y tomar las decisiones necesarias. Son los equipos y sistemas incorporados en la empresa que soportan ese proceso de visión y transformación hacia la digitalización”.

Implicancias. Los especialistas indican que el proceso, desde el punto de vista de la industria automotriz, implica la transformación de la matriz productiva a partir de la implementación de sistemas desarrollados para generar los datos y conectividad necesaria. “De este modo, los responsables son capaces de tomar decisiones de forma inmediata basadas en la información disponible y el objetivo esperado. Es decir que, si hay una demanda específica en un determinado mercado o nicho por un modelo “x” de auto o una evolución en el sistema de frenado o, incluso, si se desea cambiar el proveedor de airbags, la empresa puede hacerlo de forma muy rápida sin impactos en la producción. Por otro lado, al comparar los indicadores anteriores y posteriores al cambio es posible evaluar los resultados”, afirma Escudeiro. Y se explaya: Los robots están en la industria automotriz desde 1970. “Lo que vemos, hoy por hoy, son robots que se han implementado en los procesos y que se diferencian por su mayor nivel de interacción con los humanos, los llamados cobots (robots colaborativos)”.

Según un estudio de KPMG, la digitalización y la conectividad es la principal tendencia que tendrá el sector a mediano plazo, además del desarrollo de los vehículos eléctricos de batería. "Con la creciente oleada de conciencia ecológica, los fabricantes de equipos originales tendrán que hacer un mayor esfuerzo para repensar cómo aplicar los avances tecnológicos con respecto a la tecnología ICE, que en el pasado apenas se utilizaban para reducir la emisión de CO2", anticipó Dieter Becker, líder internacional del área automotriz en KPMG. Entre las regiones que focalizarán su inversión de vehículos híbridos está América del Norte, América del Sur, India y los de la Asociación de Naciones del Sudeste Asiático (Asean). La tecnología de los vehículos eléctricos con batería tendrá más inversión en China y Europa occidental.

Transformación. Desde 2015, la fábrica de Santa Isabel -ubicada en Córdoba- vivió un profundo proceso de transformación, tanto a nivel tecnológico como a nivel cultural y “hoy está al nivel de las mejores plantas de la Alianza Renault-Nissan-Mitsubishi del mundo”, destaca Vagner Mansan, Director de Fábrica Santa Isabel de Renault.

En ese contexto, la automotriz incorporó las últimas tecnologías de la “industria 4.0” a su proceso productivo. ¿De qué se trata? Con más de 120 robots sumados en los últimos años, 350 carros guiados de manera automatizada, tablets en los puestos de trabajo de los operadores, formaciones con realidad virtual e impresoras 3D; Renault apuesta “a evolucionar y ubicarse a la vanguardia de la tecnología aplicada a la industria”, agrega el ejecutivo. Actualmente, se fabrican más de 240 vehículos por día, de seis modelos: Sandero, Stepway, Logan, Kangoo, Nissan Frontier y la recientemente incorporada Alaskan. “La Fábrica se encuentra operativa hoy con los más estrictos protocolos sanitarios puestos en marcha para prevenir el contagio del Covid-19”, agrega Mansan.

¿Qué implica el proceso de digitalización para una terminal? Renault es un caso y sus iniciativas de Industria 4.0 de Santa Isabel están impulsadas por cinco pilares:

•             El control de las operaciones a través de datos producidos en tiempo real;

•             Colaboradores conectados;

•             El full track & trace del stock;

•             Conformación de una cadena de suministro flexible

•             El mantenimiento 4.0.

“Conformamos un equipo interno de profesionales para la implementación de las iniciativas de Industria 4.0. Está integrado por representantes de las distintas áreas que intervienen en la producción”, cierra el ejecutivo. Protagonista de una nueva era que ya está en marcha.

Cambio desde adentro. ¿Cuáles son las principales funciones que se digitalizan en una planta automotriz? En caso de la fábrica de Renault, en estos tres pasos: 1) AGV (Automated Guided Vehicle): Vehículos guiados automáticamente. Se utilizan en trabajos de transporte cíclicos o repetitivos. En la actualidad más de 350 robots circulan por la planta, automatizando flujos logísticos de Soldadura y Montaje; 2) Pick to light: Las estaciones de logística interna (que abastecen a los AGV de piezas para el proceso) cuentan con un sistema de identificación que le permite al operador/a encontrar la referencia que necesita, y 3) DWS (Digital Workstation) y JU Conectado: La fábrica tiende a digitalizar el 100% de sus puestos de trabajo a través de una herramienta digital multifunción llamada Digital Workstation.

MARCELO ALFANO

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por Marcelo Alfano

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